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高速加工技術(shù)是指采用超硬材料刀具和磨具，利用能可靠地實現(xiàn)高速運動的高精度、高自動化和高柔性的制造設(shè)備，以進步切削速度來達到進步材料切除率、加工精度和加工質(zhì)量的先進加工技術(shù)。從高速加工工藝的角度分析輕金屬、鋼、鑄鐵、難加工材料的加工特性，從而能夠在實際加工中公道地制訂工藝規(guī)程、切削用量及刀具參數(shù)。只有進步切削速度和進給速度，才有可能在進步生產(chǎn)率方面出現(xiàn)一次新的奔騰和突破，這就使得高速加工技術(shù)得以迅速發(fā)展。下面億達渤潤石化簡單介紹下不同原料的高速切削工藝的特點和選用切削油的方法：

一、高速切削輕金屬

鋁是飛機和各種航天器零部件的主要材料，也是機器和儀表零部件的常用金屬。它的相對密度很輕，經(jīng)過適當(dāng)處理的鋁合金材料，好大優(yōu)點在于其固有的易切特性。

（1）加工輕合金的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在：①切削力和切削功率小；②切屑短、不卷曲、易于實現(xiàn)排屑自動化；③刀具磨損小，刀具壽命長；④加工表面質(zhì)量高；⑤熱變形小，加工精度高。

（2）切削油的選用：

①對鋁制品工加工時，由于某些等級的鋁材具有粘性和拖尾，不能采用自由切削加工。有些鋁合金很堅硬且耐磨性高，需要使用含有硫化豬油等抗磨性能高的切削油以防止刀具產(chǎn)生積屑磨損刀具。

②銅、鋁合金以及切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用抗磨劑比例不高但具有良好的抗腐蝕性能的銅鋁合金專用切削油。

二、高速銑削鋼

高速加工用于鋼和鑄鐵的精加工，特別是加工外形復(fù)雜的零件容易造成刀具磨損。優(yōu)化切削參數(shù)的目的不僅僅為了進步金屬切除率，而且更注重于降低切削力，進步工件的表面質(zhì)量、尺寸精度和外形精度以及減少刀具磨損。

（1）高速銑削鋼材的特點：①刀具采用更鋒利的切削刃和較大的后角，這樣可以減少切削時刀具的磨損，進步刀具的使用壽命。②當(dāng)進給速度增加時，刀具后角要減小，進給速度對刀具前角的影響相對比較小。③負前角固然能使刀片具有更高的切削穩(wěn)定性，但是增大了切削力和月牙洼磨損。

（2）鋼材切削油的選用：切削合金鋼時如果切削量較低、表面粗糙度要求較小，如拉削以及螺紋切削需要極壓性能優(yōu)異的切削油，可選用硫化脂肪酸酯作為主要添加劑的極壓切削油。

三、高速銑削鑄鐵

在高速銑削鑄鐵時刀具后角的情況和鋼件差未幾。對于象氮化硅刀具這樣的脆性刀具材料，影響刀具磨損的主要因素是刀片的材料外形和幾何參數(shù)。

高速銑削鑄鐵的工藝特點：①對于硬質(zhì)合金和金屬陶瓷刀具，高速切削中的好主要題目是刀具磨損。②金屬陶瓷刀具由于具有刀片強度高、密度低和化學(xué)穩(wěn)定性好等優(yōu)點，它的耐用度要比硬質(zhì)合金好。③氮化硅刀具和立方氮化硼刀具只是適合于在比較低的進給速度下進行切削。

鑄鐵切削油的選用：鑄鐵加工時需選擇防銹功能強的切削油。鑄鐵與青銅等為脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削油到處流動，流入機床導(dǎo)軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的切削油并做好過濾工作。

四、高速切削難加工材料

難加工材料包括特殊合金鋼、鈦合金、鎳合金等，這些材料由于強度大、硬度高、耐沖擊，大多用于航空制造和動力部分。但加工中這些材料輕易硬化，切削溫度高，刀具磨損嚴(yán)重。

（1）難切削材料的工藝特點：①在這些難加工材料的切削中磨損的痕跡會產(chǎn)生在刀尖部位及刀具和工件之間的通道處形成嚴(yán)重的刀口毛刺。②刀刃的磨損改變了刀具的幾何參數(shù)使刀片碎裂。③難加工材料的粘附性使得切屑在高溫作用下形成積屑瘤。

（2）鈦合金切削油的選用：切削鈦合金時對于切削油的極壓性能要求極為苛刻，另外需要對油品的流動性能和腐蝕性能作全面的測試，以防止在加工過程中出現(xiàn)氫脆和積屑瘤問題。

以上就是不同材質(zhì)的高速切削工藝特點和選用切削油的注意事項，選用合理的工藝參數(shù)、性能良好的刀具和切削油可以大幅度提高加工效率。億達渤潤石化是國內(nèi)好大的高端金屬加工油生產(chǎn)基地，自主研發(fā)的硫化切削油系列產(chǎn)品通用性好，可適用于各型設(shè)備加工銅、鋁及其合金，碳鋼不銹鋼，高硬度合金等材質(zhì)的拉削、攻絲、鏜孔和鉆削等工藝。無腐蝕性，不會對人體、設(shè)備、環(huán)境造成危害，從根本上杜絕了因為油品問題產(chǎn)生的工人皮膚過敏、設(shè)備機臺起黃袍生銹、生產(chǎn)車間環(huán)境惡化等問題。在實際應(yīng)用中得到了國內(nèi)外客戶的廣泛認可和一致好評。